Les solutions d’eau et d’eau/glycol sont des fluides caloporteurs courants utilisés dans les systèmes de refroidissement et les refroidisseurs à recirculation. Bien que les fluides soient l’élément vital de vos applications de transfert de chaleur, ils peuvent également provoquer de la corrosion dans vos systèmes.
Prévention de la corrosion dans les systèmes de refroidissement liquide
Protection de votre système contre les fuites et la dégradation des performances
Cette corrosion peut entraîner une réduction des performances thermiques du système en raison de l’entartrage sur la surface de transfert de chaleur, une diminution du débit due à la réduction du diamètre des tuyaux due aux dépôts de corrosion et, en fin de compte, la nécessité de remplacer les composants du système en raison des dommages causés par la corrosion.
La corrosion est la réaction chimique ou électrochimique entre les matériaux, généralement un métal et son environnement, qui entraîne une détérioration du métal et de ses propriétés. Cet article couvrira la corrosion chimique. (Pour plus d’informations sur la corrosion électrochimique ou galvanique, veuillez consulter notre note d’application « Éviter la corrosion galvanique ».) La corrosion des composants métalliques est un problème inhérent aux systèmes de refroidissement à l’eau et à l’eau / glycol, car de nombreux métaux ont naturellement tendance à s’oxyder en présence d’eau. L’oxygène dissous dans l’eau accélère la plupart des processus de corrosion. Dans les systèmes en boucle fermée, l’oxygène dissous est consommé au fil du temps et ne présente plus de risque de corrosion. Pour les systèmes en boucle ouverte, cependant, l’exposition continue à l’air permet à l’oxygène de se dissoudre dans le liquide de refroidissement. Par conséquent, les systèmes en boucle ouverte souffrent souvent de plus de problèmes de corrosion que les unités fermées.
La corrosion est généralement classée comme générale ou localisée. La corrosion générale est la perte de métal uniformément répartie sur toute une surface. Cela n’entraîne généralement pas de défaillance rapide du système, car le taux de perte de métal peut être découvert avant la rupture du métal. La corrosion localisée, en revanche, n’est pas aussi prévisible. Il se manifeste généralement sous la forme de piqûres, qui peuvent pénétrer très rapidement dans le métal, formant des cavités ou des trous. Une autre forme courante de corrosion localisée est la cavitation, qui se produit lorsque des poches de vapeur se forment dans un liquide. Ce processus se produit lorsque la pression locale près de la surface métallique tombe en dessous de la pression de vapeur du liquide. Lorsque ces bulles de vapeur s’effondrent ou implosent, elles génèrent de grandes quantités d’énergie. Cela provoque de graves piqûres sur les composants du système (tels que les pompes), génère beaucoup de bruit et entraîne une diminution de l’efficacité de la pompe.
Problèmes potentiels de corrosion
La corrosion peut entraîner de nombreux problèmes, le plus important étant la perforation qui peut entraîner une fuite de liquide de refroidissement. D’autres problèmes peuvent inclure un transfert de chaleur réduit causé par l’entartrage de surface, qui se produit lorsque le métal réagit avec l’oxygène, le chlorure et / ou les inhibiteurs dans le liquide de refroidissement et précipite vers la surface métallique, créant une couche qui agit comme une barrière de transfert de chaleur. En outre, les préoccupations comprennent le colmatage des filtres à particules et les dommages aux joints mécaniques.
Lorsque le cuivre se corrode, il est plus souvent dégradé par corrosion générale que par piqûres. La corrosion générale attaque souvent le cuivre exposé à l’ammoniac, à l’oxygène ou aux fluides à haute teneur en soufre. Une autre source de corrosion affectant le cuivre est le sel dissous dans le fluide, comme les chlorures, les sulfates et les bicarbonates.
Pour l’aluminium, les piqûres sont la forme de corrosion la plus courante. Les piqûres sont généralement produites par la présence d’ions halogénures, dont le chlorure (Cl-) est le plus fréquemment rencontré dans les boucles de refroidissement liquide. Les piqûres d’aluminium dans des solutions d’halogénures ouvertes à l’air se produisent parce que, en présence d’oxygène, le métal est facilement polarisé à son potentiel de piqûre et la couche ou le film d’oxyde protecteur naturel est pénétré. This film is stable in aqueous solutions when pH is between about 4.0 and 8.5. The film is naturally self-renewing and accidental abrasion or other mechanical damage of the surface oxide film is rapidly repaired. Boyd strongly recommends an inhibitor when using water with aluminum to maintain a clean heat transfer surface.
L’acier inoxydable est généralement utilisé dans des environnements corrosifs mais, comme pour l’aluminium, il est sensible à de fortes concentrations de chlorures (>100 ppm) dans un environnement oxydant. Les piqûres restent parmi les formes de corrosion les plus courantes et les plus dommageables dans les alliages d’acier inoxydable, mais elles peuvent être évitées en veillant à ce que le matériau soit exposé à l’oxygène et protégé du chlorure dans la mesure du possible. Les aciers inoxydables riches en chrome, et en particulier le molybdène et l’azote, sont plus résistants à la corrosion par piqûres.
Corrosion causée par l’éthylène glycol non inhibé
Studies show that uninhibited ethylene glycol will degrade into five organic acids - glycolic, glyoxylic, formic, carbonic, and oxalic - in the presence of heat, oxygen, and common cooling system metals such as copper and aluminum. Le cuivre et l’aluminium agissent comme un catalyseur en présence d’éthylène glycol non inhibé. Ces acides organiques attaqueront ensuite chimiquement le cuivre et l’aluminium en aussi peu que trois semaines dans des conditions extrêmes (212 ° F et oxygène bouillonnant dans la solution d’éthylène glycol non inhibée) pour former des composés organiques métalliques dans le fluide, ce qui peut entraîner le colmatage des tuyaux, des pompes, des vannes, etc.
Literature references often state that copper and aluminum are compatible with uninhibited ethylene glycol, but usually those recommendations are based on a two-week chemical compatibility study of various metals at different temperatures. L’étude ci-dessus indique que l’éthylène glycol non inhibé ne commence généralement à se dégrader qu’après trois semaines dans ces conditions extrêmes. En conclusion, les données rapportées sont basées sur la capacité de l’éthylène glycol à dissoudre le métal et ignorent la préoccupation de l’éthylène glycol dégradé, acide et décomplexé et ses effets sur les métaux. Ce dernier est beaucoup plus corrosif pour les métaux.
Protection contre la corrosion
En général, la corrosion peut être réduite grâce au contrôle du pH et à l’utilisation d’inhibiteurs de corrosion. Les inhibiteurs se fixent aux surfaces métalliques pour les passiver et prévenir la corrosion. Il est également important de maintenir un débit d’eau stable pour éviter les zones stagnantes à l’intérieur du système de refroidissement, qui peuvent causer de la corrosion.
La qualité de l’eau doit également être prise en compte lorsque l’on essaie de prévenir la corrosion. L’effet corrosif de l’eau naturelle peut varier considérablement en fonction de sa composition chimique. Comme mentionné précédemment dans cet article, le chlorure est corrosif et l’utilisation de l’eau du robinet doit être minimisée ou évitée si elle contient plus de 100 ppm de chlorure. La dureté de l’eau doit également être prise en compte car elle introduit du calcium et du magnésium, qui forment de l’échelle sur les surfaces métalliques. L’eau désionisée, l’eau déminéralisée ou l’eau qui a été passée par un processus d’osmose inverse pour éliminer les minéraux et les sels nocifs est fortement recommandée afin d’éviter l’accumulation de chlorure et de tartre. Un inhibiteur de corrosion approprié doit être utilisé avec de l’eau désionisée ou déminéralisée.
Il existe différents inhibiteurs à utiliser avec différents métaux, chacun avec ses avantages et ses inconvénients.
- Le phosphate est un inhibiteur de corrosion efficace pour le fer, l’acier, la soudure au plomb / étain et la plupart des composants en aluminium. C’est aussi un très bon tampon pour le contrôle du pH. Un inconvénient du phosphate est la précipitation avec du calcium dans de l’eau dure, ce qui est l’une des raisons pour lesquelles l’eau désionisée est utilisée pour diluer un liquide de refroidissement glycol/eau.
- Le tolyltriazole est un inhibiteur de corrosion courant et très efficace pour le cuivre et le laiton.
- Le mercaptobenzothiazole fonctionne également pour le cuivre et le laiton, mais il n’est pas aussi stable que le tolyltriazole.
- Le nitrite est un excellent inhibiteur de corrosion pour le fer. À des concentrations élevées, cet inhibiteur est corrosif pour la soudure au plomb et à l’étain.
- Le silicate est un inhibiteur efficace pour la plupart des métaux, mais a tendance à former des dépôts épais dans les systèmes de refroidissement. Les inhibiteurs de rouille dans l’antigel automobile peuvent provoquer une défaillance prématurée des joints de pompe. Le chromate et les huiles solubles ont été utilisés dans le passé, mais leur utilisation a considérablement diminué en raison de leur toxicité. Les inhibiteurs modernes les ont remplacés.
Système de refroidissement liquide Érosion-Corrosion
Assurer des durées de vie plus longues en gérant l’érosion-corrosion
Les échangeurs de chaleur et les plaques froides sont utilisés dans les applications de refroidissement pour éliminer et transférer la chaleur d’un endroit à un autre à l’aide d’un fluide caloporteur tel que l’eau, l’éthylène glycol et la solution d’eau, l’huile, etc. Il existe des milliers de combinaisons de fluides et de matériaux de chemin de fluide utilisés dans ces applications. L’un des principaux critères de sélection des matériaux de chemin de fluide dans ces composants devrait être la capacité des matériaux à résister à la corrosion. La corrosion se présente sous de nombreuses formes différentes, y compris « érosion-corrosion ». Il est important de connaître les propriétés des fluides ainsi que les propriétés des matériaux afin de minimiser l’érosion-corrosion et d’optimiser les performances et la durée de vie du système.
Qu’est-ce que l’érosion-corrosion?
L’érosion-corrosion est l’accélération du taux de corrosion dans le métal due au mouvement relatif d’un fluide et d’une surface métallique. Il se produit généralement dans les coudes et les coudes des tuyaux, les constrictions de tubes et d’autres structures qui modifient la direction ou la vitesse de l’écoulement. Le mécanisme de ce type de corrosion est l’écoulement continu du fluide, qui élimine tout film protecteur ou oxyde métallique de la surface métallique. Il peut se produire à la fois en présence et en l’absence de matière en suspension dans le flux d’écoulement. En présence de matières en suspension, l’effet est très similaire au sablage, et même les films forts peuvent être éliminés à des vitesses de fluide relativement faibles. Une fois la surface métallique exposée, elle est attaquée par le milieu corrosif et érodée par le frottement du fluide. Si la couche passive d’oxyde métallique ne peut pas être régénérée assez rapidement, des dommages importants peuvent survenir.
Certains matériaux sont plus résistants que d’autres à l’érosion-corrosion dans les mêmes conditions de fluide. L'érosion-corrosion est plus répandue dans les alliages tendres, comme le cuivre et l'aluminium. Bien que l’augmentation du débit du fluide dans votre application de refroidissement puisse augmenter ses performances, elle peut également augmenter l’érosion-corrosion. Par conséquent, il est important de déterminer l’ampleur de l’impact de l’augmentation du débit sur vos performances thermiques, car vous pouvez constater une amélioration minimale des performances avec une baisse significative de la longévité de votre échangeur de chaleur ou de votre plaque froide.
Le graphique suivant montre les effets de la vitesse du fluide sur les performances et l’érosion d’un échangeur de chaleur liquide-air à ailettes tubulaires en cuivre de 3/8 po. Le graphique montre que dans la région turbulente de l’écoulement (Re > 4000) et à des débits volumétriques inférieurs à 2 gpm, les vitesses de l’eau se situent dans les valeurs recommandées de moins de 8 pi/s (2 gpm) pour les tubes en cuivre (voir le tableau 1). Compte tenu du même diamètre de tuyau, doubler le débit dans la région turbulente de l’écoulement n’entraîne pas le double des performances thermiques. Cependant, doubler le débit dans les régions laminaires et de transition peut plus que doubler les performances des échangeurs de chaleur.
Tableau 1
Eau | Maximum Recommended Water Velocities |
---|---|
Acier à faible teneur en carbone | 10 pi/s |
Acier inoxydable | 15 pi/s |
Aluminium | 6 pi/s |
Cuivre | 8 pi/s |
90-10 Cupronickel | 10/ ft/sec |
70-30 Cupronickel | 15 pi/s |
Contrôle de l’érosion-corrosion
Certaines méthodes pour minimiser l’érosion-corrosion comprennent l’amélioration des conduites d’écoulement à l’intérieur du tuyau par ébavurage (c.-à-d. en lissant les irrégularités), en permettant aux courbes d’avoir des angles plus grands et en changeant le diamètre des tuyaux progressivement plutôt que brusquement. D’autres méthodes comprennent le ralentissement du débit (minimisation de la turbulence), la réduction de la quantité d’oxygène dissous, la modification du pH et le remplacement du matériau du tuyau par un autre métal ou alliage.
En plus du matériau de chemin de fluide utilisé, il est également important de tenir compte de la température de votre fluide. À des températures plus élevées, les débits doivent être abaissés pour minimiser l’érosion-corrosion. Par exemple, en règle générale, les vitesses d’écoulement de l’eau ne doivent pas dépasser 8 pi/s pour l’eau froide et 5 pi/s pour l’eau chaude (jusqu’à environ 140 °F). Dans les systèmes où la température de l’eau dépasse régulièrement 140 °F, les vitesses d’écoulement ne doivent pas dépasser 3 pi/s. Pour connaître les vitesses maximales recommandées de l’eau dans d’autres matériaux de tubes typiques, reportez-vous au tableau 1. Pour les autres fluides, la vitesse maximale admissible du fluide peut être calculée à partir de :
Vitesse admissible pour un fluide donné] = [Vitesse admissible pour l’eau] x [Densité de l’eau/densité d’un liquide donné] 1/2.
Il y aura toujours un compromis entre la performance thermique et la fiabilité / longévité dans tout système de refroidissement. L’augmentation du débit de fluide vous donnera plus de refroidissement ou de performance seulement jusqu’à un certain point. Après cela, l’augmentation des vitesses du fluide peut rapidement commencer à s’éroder et à corroder la surface métallique intérieure du tube. Les concepteurs doivent prendre en compte de nombreux facteurs différents, tels que ceux discutés ci-dessus, afin de déterminer la meilleure solution pour leur application.
Éviter la corrosion galvanique
Comment la corrosion se produit dans les boucles de refroidissement liquide
Lors de la sélection des composants pour votre boucle de refroidissement liquide, vous devez tenir compte de leur compatibilité matérielle ainsi que des performances individuelles. Bien qu’une plaque froide en tube d’aluminium associée à un échangeur de chaleur en cuivre puisse répondre à vos besoins thermiques, il ne s’agit pas d’un circuit de refroidissement fiable. Le cuivre et l’aluminium ont des potentiels électrochimiques très différents, de sorte que lorsqu’ils sont combinés dans un système de refroidissement, la corrosion galvanique est probable. La corrosion galvanique (également appelée corrosion des métaux dissemblables) érode le métal, provoquant des fuites au fil du temps.Dans une boucle de refroidissement, les matériaux métalliques en contact électrochimique peuvent former une cellule galvanique, ou batterie (fig. 1). Dans une cellule galvanique, lorsque deux métaux avec des potentiels électriques différents sont connectés, il y a une différence de potentiel entre eux. Le métal avec le potentiel électrique le plus élevé devient l’anode, et le plus bas, la cathode. Un courant circulera de l’anode à la cathode. L’anode se dissout, ou se corrode, pour former des ions. Ces ions dérivent dans l’eau où ils restent en solution ou réagissent avec d’autres ions dans l’électrolyte. Ce processus est connu sous le nom de corrosion galvanique.
Une cellule galvanique nécessite trois éléments :
- Two electrochemically dissimilar metals
- Un chemin électriquement conducteur entre les deux métaux, et
- Un électrolyte pour permettre l’écoulement des ions métalliques.


La vitesse de corrosion galvanique dépend du potentiel électrique entre les deux métaux. La série Galvanic (fig. 2) commande les métaux en fonction du potentiel qu’ils présentent dans l’eau de mer qui coule. Les plus réactifs sont en haut du tableau et les moins réactifs en bas.
Les températures élevées, qui sont probablement dans les boucles de refroidissement, accélèrent la corrosion galvanique. Une augmentation de 10 °C de la température peut environ doubler la vitesse de corrosion. Des inhibiteurs de corrosion peuvent être ajoutés à l’eau de refroidissement.
Cela ralentit, mais n’élimine pas, la corrosion galvanique. Les inhibiteurs de corrosion se lient aux ions en solution pour les neutraliser. Les inhibiteurs sont consommés dans ce processus, ils doivent donc être remplacés régulièrement. Les liquides de refroidissement non aqueux, tels que les huiles, éliminent la corrosion galvanique car ils ne supportent pas les ions. Cependant, les performances thermiques sont sacrifiées, car les conductivités thermiques des huiles de transfert de chaleur sont généralement nettement inférieures à celles des liquides de refroidissement à base d’eau.
Pour éviter la corrosion galvanique, nous vous recommandons fortement d’utiliser les mêmes matériaux, ou des matériaux ayant un potentiel électrique similaire, tout au long de votre boucle de refroidissement. Vous devez vous assurer que la plomberie, les connecteurs et les autres composants n’introduisent pas de métal réactif dans le système.
Utiliser les mêmes matériaux tout au long de votre circuit ne signifie pas que vous devez sacrifier les performances. Boyd propose des échangeurs de chaleur haute performance et des plaques froides avec des chemins de fluide en aluminium, en cuivre et en acier inoxydable.
Les ingénieurs d’application de Boyd sont disponibles pour consulter sur la compatibilité des matériaux des composants. Avec une conception et une sélection minutieuses des composants, vous pouvez assurer des années de service fiable et sans corrosion à partir de votre boucle de refroidissement.
Résistance à la corrosion de l’aluminium pour les plaques froides liquides et les échangeurs de chaleur à ailettes à plaques
Lors de la sélection des composants pour votre boucle de refroidissement liquide, vous devez tenir compte de leur compatibilité matérielle ainsi que des performances individuelles. Bien qu’une plaque froide en tube d’aluminium associée à un échangeur de chaleur en cuivre puisse répondre à vos besoins thermiques, il ne s’agit pas d’un circuit de refroidissement fiable. Le cuivre et l’aluminium ont des potentiels électrochimiques très différents, de sorte que lorsqu’ils sont combinés dans un système de refroidissement, la corrosion galvanique est probable. La corrosion galvanique (également appelée corrosion des métaux dissemblables) érode le métal, provoquant des fuites au fil du temps.
Corrosion de l’aluminium dans les plaques froides liquides
L’aluminium est connu pour sa résistance à la corrosion. Dans les bonnes conditions, l’aluminium forme rapidement une couche d’oxyde protectrice. Généralement, cela se produit lorsque l’oxygène est facilement disponible et que le milieu environnant a un pH modéré. Il existe deux manifestations typiques de la corrosion de l’aluminium: la corrosion uniforme et la corrosion locale. Uniform corrosion happens when the oxide layer is soluble in the corrosive medium. "The oxide film is soluble in alkaline solutions and in strong acids…but is stable over a pH range of approximately 4.0 - 9.0." In uniform corrosion, the entire oxide layer is being stripped away faster than it can reform. La corrosion locale, généralement sous la forme d’une fosse, se produit lorsqu’il y a une non-uniformité dans le métal de base ou dans l’environnement environnant. Le métal peut avoir une concentration locale d’éléments d’alliage qui crée un couple galvanique. De même, l’environnement environnant peut avoir une concentration locale d’éléments actifs tels que les chlorures.
Les plaques froides liquides et les échangeurs de chaleur sont utilisés avec de nombreux fluides différents et impliquent généralement la recirculation du même fluide. Un fluide qui ne devrait pas être utilisé dans les plaques froides en aluminium et les échangeurs de chaleur est l’eau. L’eau du robinet peut contenir des ions actifs, tels que du cuivre, des bicarbonates, des chlorures et / ou d’autres impuretés qui facilitent la corrosion. De plus, la recirculation du même fluide au fil du temps en boucle fermée entraînera la sortie de l’oxygène dissous de la solution. Le manque d’oxygène qui en résultera inhibera la formation de la couche d’oxyde. Avec suffisamment de temps, l’aluminium finira par se corroder s’il est isolé de l’oxygène et exposé à de l’eau de mauvaise qualité.
Lorsque l’eau est le choix préféré pour un système de transfert de chaleur, l’eau distillée est généralement combinée avec un glycol pour réduire son point de congélation et augmenter son point d’ébullition. Pour les raisons énoncées ci-dessus, il est essentiel d’utiliser des inhibiteurs de corrosion. Les inhibiteurs de corrosion sont des quantités contrôlées d’ions actifs (généralement des phosphates) qui prennent le rôle de l’oxygène dans la formation d’une couche résistante à la corrosion. Étant donné que ces inhibiteurs dépendent d’une réaction chimique avec l’aluminium, l’utilisation d’eau de mauvaise qualité telle que l’eau du robinet réduirait l’efficacité des inhibiteurs.
Conception pour la résistance à la corrosion
La sélection de l’alliage est un facteur clé d’une résistance élevée à la corrosion. Par exemple, les feuilles de brasage, qui séparent les passages de fluide dans les échangeurs de chaleur à ailettes à plaques, sont constituées d’un noyau interne et d’une couche revêtue externe qui représentent généralement environ 10% de l’épaisseur totale de la feuille. La couche revêtue est un alliage de brasage qui relie la feuille de brasage aux ailettes chaudes et froides et la feuille de brasage aux barres latérales. Les alliages de brasage sous vide utilisent du silicone et d’autres éléments pour abaisser le point de fusion de l’alliage. Étant donné que l’alliage de brasage est plus anodique que le noyau, l’alliage de brasage offre une protection cathodique, et donc une protection contre la corrosion.
La protection cathodique est un concept utilisé dans le secteur de la construction navale depuis des décennies. Pour les coques en acier, un bouchon fait d’un élément actif, comme le zinc, est utilisé pour protéger la coque. Parce que le zinc est plus actif que l’acier, le zinc se corrode plus rapidement que l’acier. Among the alloying elements of aluminum, the alloys with a minimum of copper and iron have the best corrosion resistance. "3xxx series alloys are generally among those having the highest general corrosion resistance…The 6xxx alloys also have high resistance."
Il existe d’autres considérations dans la conception des plaques froides et des échangeurs de chaleur. La pression statique interne du fluide et les contraintes externes mettent les composants du noyau sous contrainte. Ces contraintes nécessitent souvent que des alliages à haute résistance (série 6xxx) soient utilisés pour les feuilles de brasage et/ou les ailettes. L’épaisseur de la feuille de brasage est un compromis entre la performance, le poids et la protection contre la corrosion. Une feuille de brasage épaisse est lourde et réduit les performances thermiques. Une feuille de brasage mince a moins de résistance pour résister aux contraintes et offre moins de protection contre la corrosion. Si un environnement corrosif est présent, les feuilles de brasage minces résisteront à une attaque moins longtemps qu’une feuille plus épaisse.
Test d’étanchéité des plaques froides et des échangeurs de chaleur
Au cours de leur processus de fabrication, les plaques froides et les échangeurs de chaleur peuvent être testés hydrauliquement avec de l’eau pure. Cependant, l’eau ne doit pas rester dans l’unité plus longtemps que nécessaire pour effectuer les tests. A thorough drying process is critical to eliminate the possibility of water corrosion. “Bubble testing,” or pressurizing a unit with a gas and submerging it in water, is used widely throughout the industry. Cette pratique exige que les surfaces externes soient séchées après les essais. En savoir plus sur les services et procédures de test Boyd.
Fonctionnement de la plaque froide liquide et de l’échangeur de chaleur
Lors de l’utilisation d’une plaque froide ou d’un échangeur de chaleur eau/glycol, il est important d’avoir un plan d’entretien. L’activité d’entretien typique consiste à rincer et à remplir le système avec le mélange approprié d’éthylène glycol inhibé et d’eau. Cela devrait être fait sur une base périodique à un intervalle déterminé par des essais au niveau du système au cours de la phase d’évaluation opérationnelle. Périodiquement, le pH du fluide et l’indice de réfraction doivent être mesurés. Ces mesures changeront avec le temps. À partir de ces mesures, une fréquence de rinçage a pu être déterminée.
Pendant le déploiement, il est courant que les systèmes de refroidissement soient « complétés ». Cette pratique ne doit pas nuire à la plaque froide ou à l’échangeur de chaleur tant que la concentration de glycol n’est pas diluée au point de rendre l’inhibiteur inefficace. L’efficacité des inhibiteurs est fonction de la qualité de l’eau supérieure, d’autres types de métaux dans la boucle fluide et de l’âge des inhibiteurs dans le système. Si l’on utilise le « remplissage », il est conseillé de surveiller le pH du fluide. Si le pH tombe en dessous de 4,0 ou dépasse 9,0, un rinçage/remplissage du système doit avoir lieu dès que possible.
La résistance à la corrosion commence par la conception de plaques froides ou d’échangeurs de chaleur. Il est également important de développer des procédures d’entretien qui maximiseront la durée de vie de la plaque froide en aluminium ou de l’échangeur de chaleur.
Résumé de la prévention de la corrosion
Bien que nous ne puissions pas arrêter la corrosion tous ensemble, il existe des moyens de la limiter considérablement. En sélectionnant les matériaux appropriés pour le chemin des fluides, en surveillant la chimie de la solution (en particulier les niveaux de pH et la qualité de l’eau) et en choisissant les inhibiteurs appropriés, vous pouvez minimiser l’impact financier dû à la corrosion et assurer le fonctionnement efficace de votre boucle de refroidissement liquide pendant des années.